Самодельный корпус из алюминия. Технология изготовления корпусов

Наборы радиолюбителя для самостоятельной сборкиРадиолюбители не всегда основательно подходят к тому, как будет выглядеть конечный вариант устройства. Если примерно начинаются использовать в дальнейшем, то следует подумать как защитить его от внешних повреждений -попадания пыли и других посторонних предметов, особенно токопроводящих. А если к тому же прибор питается от сети, то следует подумать о том, как защитить себя от повреждений электрическим током. Не говоря уже об эстетической стороне электронного устройства. Поэтому следует еще до начала сборки и монтажа подумать о том, чтобы сделать корпус, поскольку по завершении на это не остается уже ни сил, не желания что-либо дорабатывать, занимаясь, в общем-то рутинной работой в сравнении с электронной частью.

Для примера рассмотрим корпус модуля измерительного комплекса “Спутник радиолюбителя”. Этот набор состоит из трех блоков и имеет несложные схемы. Если заглянуть в журнал “Радио”, в котором напечатано описание этого комплекса, можно увидеть эскизы и размеры лицевых панелей. Корпусы блока, судя по снимкам, выполнены из дюралюминия, но для самодельного комплекса можно сделать из фанеры. Это не так красиво, но зато дешево, надежно и практично.

Для стенок корпуса возьмем самую распространенную 4-х мм фанеру. Приступаем.

Остается оформить лицевую панель. Для этого есть два варианта – либо взять из интернета снимок реального прибора и доработать в графическом редакторе, либо зачистиь эскизы из журнала “Радио”.

Пожалуй самым трудным в этом процессе является подгонка размера напечатанный панель к ее реальным размерам. Поэтому приходится печатать несколько вариантов разного масштаба.

Картинку можно заламинировать или использовать целлулоид от упаковки. Таким несложным образом получаются симпатичный корпус. Успехов вам в самоделках!

Схема собрана, настроена... Сколько сил ушло на схему, поиск деталей, сборку, настройку и осталось совсем не много - корпус!
Не секрет, что хороший корпус играет очень большую роль и придает конструкции законченный вид. Зачастую проходит много времени, прежде чем дойдут руки до изготовления корпуса. Из чего чаще всего его делают?
- фанера (дерево)
- стеклотекстолит (гетинакс)
- дюраль
- пластмасса
- посылочный ящик:)
- купить готовый
С деревом у меня проблема, ну не могу я с ним работать чисто, нужен хороший инструмент и достаточно места в квартире. Стеклотекстолит - делал, не очень понравилось. Дюраль надо найти, да и дороговато нынче. Покупать готовый лично я не готов. То размеров нет подходящих, то цена смущает.
Вообщем, остается либо делать из пластмассы, либо из посылочного ящика и мучиться, что никто из знакомых не оценит труд по монтажу платы…..
Итак.
Я выбрал – пластмассу. Где её взять?

В ремонтных фирмах (фирмешках, конторах), у знакомых системных администраторов. Пойдет все: старые клавиатуры, заглушки от CD-ROM, FDD, части от принтеров, копиров (их обычно в мастерских отдают с благодарностью – ведь это хлам) и просто пластмасса от еще чего нибудь. Можно применять оргстекло. Главное, чтобы растворялась в дихлорэтане.

Инструмент

Его не много: металлическая линейка, угольник, резак (сделанный из куска полотна), ножовка по металлу, напильники с крупной насечкой, наждачная бумага (я беру в строительном магазине, тип Р600 (мелкое зерно) и Р100 (более крупное) фирмы Kona flex) и клей для пластмассы дихлорэтан. Так же, необходимо мелко накрошенные кусочки пластмассы растворить в дихлорэтане, консистенция должна быть как у густого сиропа. Этим раствором будем клеить и заливать мелкие трещины.
ВНИМАНИЕ! Дихлорэтан токсичен и летуч.

Начинаем

Пилю пластмассу ножовкой по металлу с острым полотном, не очень быстро, чтобы пластмасса не нагревалась. Ничего страшного не произойдет, просто пилить будет трудно, если пластмасса размягчится. Края обрабатываю напильником. Если необходимо выровнять край или подогнать размер, то я это делаю с помощью крупной наждачной бумаги. Ложу лист наждачки на ровную поверхность, зерном вверх, и не прикладывая больших усилий вожу краем заготовки по ней. Главное, распределять усилие равномерно по заготовке.

Клеим

Нужна ровная поверхность, у меня это кусок ДСП.
Клей я наношу тонной кисточкой на обе поверхности несколько раз и плотно прижимаю, если это угол, то контролирую с помощью угольника. Если необходимо склеить два маленьких куска в один, то торцы смазываю клеем, прижимаю торцы друг к другу на ровной поверхности. Внимание! Обязательно углы и стыки усилить полосками пластмассы .

Обработка

После склеивания я приступаю к обработке лицевой поверхности. Крупные царапины, щели с лицевой стороны я заполняю массой из растворенной в дихлорэтане пластмассы. После высыхания (примерно 10-12 часов) поверхность обрабатываю наждачкой до ровной поверхности.

Пожалуй и все - корпус готов к покраске.

Вот что получилось после окончательной отделки.

Часть про схемотехнику нещадно вырезана - это мы и сами умеем.

Сделать усилитель не так сложно, как это кажется. Все работы можно выполнить дома на кухне, располагая минимальным набором инструмента и материала. Но тем не мене можно получить впечатляющие результаты. В этой статье я расскажу вам, как это сделать. Я так же не буду пользоваться станками и выполню все работы вручную.

Для корпуса понадобится алюминиевый угольник 15Х15 миллиметров, можно и больше, но не меньше, а то корпус не будет обладать достаточной жёсткостью. Сначала надо нарезать заготовок.

Рекомендую сначала нарисовать корпус на бумаге и просчитать все размеры, что бы потом не было мучительно больно. Когда я делаю корпуса, то исхожу из того, что все стандартные аппараты Hi-Fi класса имеют корпуса длиной 430 или 460 миллиметров, при этом их высота и глубина не лимитируется. Размер 460 миллиметров мне кажется великоватым, по этому, я принял размер 430 миллиметров. Сам корпус планирую отделать стеклом толщиной 4 миллиметра. Из этого следует, что каркас должен быть меньше по размерам, чем окончательный размер усилителя. Если будет крышка из стекла 4 миллиметра и днище из алюминия толщиной 1.5 миллиметра, то высота каркаса должна быть на 5.5 миллиметра меньше планируемого размера. А если сделать стеклянными боковины, то из общей длины надо вычесть две толщины стекла.

Ну вот, заготовки нарезаны, можно приступать к обработке. Начнём с вертикальных стоек каркаса. Тут тоже надо не забыть о том, что от их высоты надо вычесть две толщины полочки применяемого угольника. В моём случае, при общей толщине усилителя 60 миллиметров, толщине стеклянной крышки 4 мм, днища 1.5 мм и толщине полочки угольника получилась высота стойки 51.5 миллиметров.

Все стойки я обрабатывал пакетом, это позволит получить их одинаковую высоту.

Когда стойки будут готовы, приступаем к обработке горизонтальных элементов каркаса. Каждый конец угольника надо спилить под углом 45 градусов для удобной состыковки. Отчертить можно по школьному угольнику (я же обещал не пользоваться профессиональным инструментом).

Обратите внимание на две следующие фотографии, на них видно, как надо спиливать конец угольника.

Скос должен переходить на полочку, образуя острый угол. Можно предварительно отпилить большую часть металла ножовкой, а окончательно довести напильником. Следите за тем, чтобы все похожие детали были одной длины. Для сборки корпуса размерами 430Х250Х60 понадобится четыре угольника длиной 422 миллиметра, и четыре угольника длиной 250 миллиметров. Через час у меня были все заготовки сделаны, и я приступаю к сборке каркаса.

Собирать буду на винтах М3, можно было и склепать, но заклёпки сейчас стали дефицитом, а тяговые для этого дела не подходят - у них будет торчать головка. Винты надо купить с потайной головкой и заточить сверло под угол 90 градусов для высверливания углублений под головку винта.

Два угольника собираются на одной вертикальной стойке, так, как показано на снимке.

А это вид с обратной стороны.

Для большей точности, можно сверлить зажав детали в тиски.

Должно получиться нечто, похожее на аквариум.

Теперь надо изготовить днище и заднюю стенку. Я их делал из алюминиевого листа толщиной 1.5 миллиметра. Но можно применить кровельное железо или оргстекло - хуже не будет. Только придётся пересчитать высоту стоек. Для выпиливания заготовок я применил электролобзик, но можно их вырезать любым доступным способом.

При вырезке не старайтесь сразу попасть в размер, лучше сделать на миллиметр больше и окончательно подогнать по месту выступающий край. Вот, днище готово. Его надо прикрутить к каркасу винтами с шагом не более ста миллиметров, это исключит его прогиб.

Вот теперь можно спилить в размер выступающую часть днища.

Так же делается задняя часть корпуса. На ней будут установлены разъём питания, входные и выходные гнёзда. Их надо приобрести заблаговременно.

Размечаем и сверлим отверстия в задней стенке.

Ну, тут всё просто - отверстия круглые, а вот с разъёмом питания придётся повозиться.

Размечаем место под будущее окно и тонким сверлом сверлим отверстия как можно ближе друг к другу. Потом бокорезами перекусываем перемычки…

Пять минут работы напильником и окно готово!

Теперь подумает о ножках нашего будущего усилителя. Их можно применить готовые от старого компьютерного корпуса, но я нашёл ножки от чемодана, которые сделаны из мягкого пластика. Они подошли как нельзя лучше.

Можно приступить к изготовлению передней панели. Я её сделал из алюминиевой полосы толщиной 5 миллиметров, но это не критично, можно и тоньше, просто толстая панель смотрится как-то красивее.

На снимке можно рассмотреть некую разметку, это то, о чём я забыл сказать. Конкретно в этом усилителе, я захотел сделать стрелочный индикатор уровня. Должна же быть какая-то изюминка. Но можно обойтись и без индикаторов, кто не будет их делать - может смело пропустить всё описание про индикаторы.
Индикаторы… Для них я приобрёл два вольтметра.

И разобрал их…

Из них нам понадобится только сам механизм. Вот с ним надо обращаться с максимальной аккуратностью.

Для придания индикатору профессионального вида мы их объединим в одном корпусе и сделаем подсветку. На алюминиевую пластину переносим разметку с оригинального шильдика и выпиливаем надфилем.

И ещё надо изготовить планку, которая прикроет механизм от посторонних взглядов.

Должно получиться что-то типа того, что видно на фотографии.

Стоит обратить внимание на боковые крышки - они нужны для завершения конструкции. И ещё три отверстия в центре - там будут располагаться светодиоды индикации включённого входа. Вот так это выглядит с обратной стороны.

Вся конструкция держится на угольнике, который находится посередине. Подсветка буде осуществляться полоской из синих светодиодов. Они располагаются в верхней части корпуса, над индикатором.

В отверстия, расположенные в центре индикатора, надо вклеить три светодиода красного цвета свечения.

Ну и на выводы припаиваем плату с резисторами. Сами светодиоды подключаются параллельно обмоткам реле на плате коммутации.

Под индикатор надо прорезать окно, воспользуемся той же технологией, что и прорезании окна под разъём питания. Только тут надо проявить максимум аккуратности и терпения - от этого будет зависеть внешний вид усилителя.

Тут я не удержался и профрезеровал с обратной стороны углубление под стекло, но это не является обязательным. Можно применить тонкую прозрачную плёнку для лазерных принтеров, эта плёнка очень тонкая и не повлияет на размеры, что не сказать о стекле.

Отверстия под кнопки просверлены сверлом 8.4 миллиметра. Это потому, что у меня есть алюминиевый пруток диаметром восемь миллиметров, из него получатся отличные кнопки.

Фаску в отверстии лучше всего сделать при помощи зенкера, сверлом трудно добиться ровной поверхности.

Сама кнопка отпиливается от прутка нужной длины и шлифуется вручную при помощи ручной дрели. С обратной стороны надо просверлить отверстие 4 миллиметра. Торец желательно отполировать.

Выключатель питания крепится на двух длинных винтах, это позволит точно выставить его высоту для того, чтобы кнопка не тёрла в отверстии.

Ручку громкости можно применить готовую, это не ухудшит внешнего вида. В продаже есть вот такие красивые ручки.

Но мне она не нравится, я применил самодельную. У кого есть знакомый токарь - советую обратиться к нему за помощью и сделать вот такую ручку.

И для полной завершённости надо изготовить декоративное кольцо.

В сочетании с ручкой это примет вполне законченный вид.

Но ещё раз скажу - это не обязательно, отлично будет смотреться и с другой ручкой. Осталась работа над отделкой корпуса. Переднюю панель надо тщательно отшлифовать. Для этого соберём небольшое приспособление.

Панель закрепляется на основании из ДСП, сбоку прикручивается угольник - он служит направляющей. Полоска наждачной бумаги со средней зернистостью прикрепляется к отрезку того же ДСП. Наждачная бумага перемещается вдоль панели и одновременно прижимается к направляющей. Это позволит получить параллельные риски на панели.

При обработке панель надо обильно поливать керосином. Его можно налить в распылитель, будет очень удобно. Панель должна быть всегда влажной. Не трите на сухую! Могут остаться трудноустранимые дефекты.

Через час можно будет полюбоваться на результаты.

Ручку громкости можно отполировать при помощи дрели.

Осталось дело за малым - вырезать стёкла для отделки корпуса. Я применил для этого зеркало серого цвета. Самое простое - заказать всё это в зеркальной мастерской, но можно сделать самому. Отрезать стекло - не проблема, а вот обработать кромки - это надо постараться. Обработка производится наждачной бумагой с водой. Постепенно уменьшая номера, можно добиться почти идеальной полировки. Но можно остановиться и на ровной матовой поверхности.

Боковые полоски стекла приклеиваются к корпусу при помощи аквариумного силикона.

Стекло в углубление вклеивается при помощи эпоксидного клея. После отвердения, излишки клея удаляются острым лезвием.

Собираем индикатор. Картинка для шильдика рисуется в любом графическом редакторе и печатается на самолеящейся плёнке белого цвета.

Ещё хорошо бы заказать у токаря декоративные подкладки под винты, они придадут профессиональный вид усилителю.

Сам корпус покрывается чёрной краской из баллончика, но это тоже не является необходимостью - каркас почти не виден. Если крышка корпуса сделана из стекла, кстати, хорошие результаты даёт обычное зеркало, в ней надо просверлить отверстия. Я их делал при помощи трубчатого сверла. Сначала до половины толщины с обратной стороны зеркала…

А потом с лицевой. Если делать наоборот, то не будет видно, где сверлить, а насквозь сверлить не советую - в этом случае сколы неизбежны.

Теперь берём светодиод красного цвета и диаметром три миллиметра. В ручке громкости сверлится отверстие с лицевой стороны диаметром три миллиметра, а с обратной, почти до конца, надо рассверлить его сверлом четыре миллиметра. К светодиоду припаивается резистор, и провода изолируются трубочками. Желательно применить провод марки МГТФ.

Полученная конструкция вставляется в отверстие и закрепляется каплей клея.

Рукоятка ставится на место, а провода пропускаются в щель между панелью и осью.Провода от светодиода подключаются к питающему напряжению.

Вот теперь всё! Осталось закрепить верхнюю крышку. Под винтики тоже желательно подложить декоративные подкладки. Но можно применить винтики чёрного цвета.

Завершающим этапом делаем надписи на передней панели. Самый простой вариант - напечатать их на прозрачной самоклеящейся плёнке. Я именно так и поступил.

Вот, что у вас должно было получиться в итоге.

Не хвастаясь скажу, что у меня на эту работу ушло шестнадцать часов. Так что этот усилитель вполне возможно построить за выходные дни. Успеха!

По поводу корпусов для самодельных электронных устройств, написано уже не мало, но как говорится - «а воз и ныне там». Правда появились в продаже в радиотехнических магазинах пластмассовые корпуса для этих целей, и размеры есть разные, но на этом плюсы кончаются. Цвет видел только один - тёмный (чёрный, тёмно-серый, светло серый). А хотелось бы выбирать, как минимум, из всех цветов радуги. Да и внутреннее конструкционное устройство более чем не радует. Да при той цене, что предлагают заплатить за эти копеечной себестоимости изделия, они должны вдобавок ко всему быть индивидуально завёрнуты в позолоченную бумагу. А им есть практически прямая альтернатива в виде пластиковых вентиляционных коробов.

Видел двух типоразмеров: 110 х 55 х 800 мм с толщиной стенки от 0,5 до 3 мм по цене от 85 рублей, и 120 х 60 х 800 мм с толщиной стенки от 0,5 до 2,5 мм по цене от 89 рублей. А есть ещё 204 х 60 х 800 мм. Тут главное не лениться пилить - «и будет счастье».

Отпилил нужный размер (лучше чуть побольше).

Идеально прямого реза не вышло, а надо, значит заготовку на ровную поверхность и при помощи треугольника делается разметка будущего идеального среза.

Не спеша пропиливаем сначала углы

потом боковые стороны (так легче достигнуть желаемого), и наконец срез готов, он не плох, но не идеал

ставим на наждачный круг большого размера (если он крупнозернистый - всё закончится быстро, если мелкозернистый - будет ну очень красивая кромка) и притираем.

Рисуем на компьютере и распечатываем в реальном масштабе изображение будущих лицевой и задней панели.

Клеим картинку на подходящий кусок пластика, металла и т. д. (кому, что больше нравится и у кого, что есть в наличии) и ждём, когда хорошенько приклеится и высохнет.

Получаем вот такую заготовку

к которой делаем и клеим надёжным клеем вот такие боковины, необходимые в дальнейшем для надёжного крепления (на винты, саморезы) панели к корпусу.

Собираем заготовки в одно целое и получаем корпус, не хуже магазинного, но в 10 раз прочнее и дешевле, и который будет иметь пространственную ориентацию (горизонтальную или вертикальную) такую, какую захотим.

А «на десерт» обернём самоклеющейся плёнкой - вариант расцветки и рисунка, естественно, по вкусу. Смело желаю попытаться найти того, кто скажет, что это не вариант изготовления корпусов для самостоятельно собранных электронных устройств, специально для сайт - Babay.

В этой статье я хочу рассказать о том как можно делать достаточно хорошие и качественные корпуса для различной, как мелкой так и крупной электроники. Вообще на изготовление корпуса меня натолкнули цены на заводские корпуса. Алюминиевые и металлические корпуса стоят неприлично дорого, особенно если они средних и больших размеров, да даже пластиковые и те не дешёвые. Но я нашёл так-сказать выход, сделал аналог вот таких корпусов как на фото ниже, и далее получив отличный результат буду продалжать делать такие корпуса и далее.

За основу своего корпуса я взял отрезок профильной трубы размером 100*50 мм, с толщиной стенки 3 мм. Мне как-раз нужен был именно таких размеров корпус, чтобы он эффективно рассеивал тепло за счёт массы и площади. Но сейчас можно купить профильную трубу любых размеров, например для мелкой электроники есть трубы 40*20 мм с толщиной стенки 2 мм, ну и другие размеры тоже доступны повсеместно, и главное стоит это всё довольно дешево. А для изготовления ничего особого не надо, достаточно иметь дрель или шуруповёрт чтобы сверлить отверстия, ну и порезать как нужно с помощью болгарки. Ниже на фото то что получилось у меня,

>

Корпус состоит из пяти основных частей, размеры 180*100*50 мм. Сам корпус это отрезок профильной трубы нужной длинны, я отрезал 18 см. Две боковые крышки, я отрезал из той-же профильной трубы. Они стягиваются четырьмя шпильками, проходящими через весь корпус, они проходят по углам и не мешают размещать внутри детали электроники. Чтобы контроллер не прижимался тыльной стороной к стенке при монтаже и был зазор для хорошего охлаждения, я разрезал профиль 20*20 мм чтобы получились две L-образные полосы, которые прикрутил с боков. Ниже на фото детальки корпуса, вырезал обычной маленькой болгаркой.

>

>

>

Боковые крышки притягиваются на шпильки

>

>

>

>

Корпус после изготовления был покрашен краской из баллончика, перед покраской я прошёлся наждачной бумагой, а так не грунтовал и не обезжиривал, хотя это очень желательно делать чтобы краска потом не отстала и не шелушилась.

>

>

>

>

>

Ниже видео с которого размещены фотографии выше.

В общем таким образом можно делать любые корпуса для различной электроники. Металлический корпус обладает хорошей теплоотводностью, прочный, но правда тяжёлый и больше подходит для стационарнонго использования.